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Jul 07, 2023

BMW カーボンファイバー スイングアームが JEC イノベーション賞を受賞

2016 年に遡ると、ドゥカティと BMW の両社が新しいカーボンフレームのスポーツバイクを発表しました。 EICMA で展示された Ducati 1299 Superleggera と BMW HP4 Race は、どちらも軽量素材の使用に感銘を受けました。 両方

2016 年に遡ると、ドゥカティと BMW の両社が新しいカーボンフレームのスポーツバイクを発表しました。 EICMA で展示された Ducati 1299 Superleggera と BMW HP4 Race は、どちらも軽量素材の使用に感銘を受けました。 どちらもカーボンファイバーのフレーム、サブフレーム、ホイールを使用しています。 ただし、スーパーレッジェーラは、HP4 の合金スイングアームと比較して、カーボンファイバースイングアームを備えているため、わずかに優れていました。

こうしたことを考えると、カーボンファイバー製スイングアームの開発でイノベーション賞を受賞したのがドゥカティではなくBMWであることは皮肉なことだ。 この賞は複合材料団体である JEC グループによって授与され、スポーツおよびレジャー分野における複合材料の革新を表彰しました。 BMW はカーボン水中翼サーフボードやカーボン/ポリエチレンイミン ホッケー スティックを打ち負かしました。

BMW のスイングアームはモジュラー設計で、カーボンファイバー製スイングアームにさまざまな追加の強化材を使用して、スイングアームをさまざまな要求に適応させ、すべて単一の射出成形金型を使用します。 BMWのプロセスは高い拡張性とコスト削減を誇り、追加のアドオンなしの基本的なスイングアーム設計のコストはユニットあたり25ユーロであると主張しています。

現時点では、カーボンファイバー製スイングアームは量産バイクには導入されていませんが、近い将来、アップデートされた HP4 Race に採用されることが期待されます。

プレスリリースの開始:

ミュンヘン。 2018年3月7日、BMW Motorradは、カーボンファイバー製リアスイングアームの開発と製造により、レジャー＆スポーツ部門で2018 JECイノベーションアワードを受賞しました。 授賞式はパリ・ノール・ヴィルパントのJECワールドで行われた。 ヨアヒム・シュタルケ博士は、BMW で軽量複合繊維の分野におけるプロジェクトへの資金提供の責任者として、チーム全体を代表してこの賞を受け取るために出席しました。

1996 年に設立された JEC グループは、複合材料の開発、製造、加工における世界有数の専門組織です。 JEC イノベーション賞は国際的な専門家からなる審査員によって授与され、10 部門の 30 社に授与されます。

BMW Motorrad は、同様に工業プロセスで製造されたリア スイング アームを備えたオートバイの一貫した軽量構造と優れた技術的特性に向けてさらに一歩を踏み出しました。 プロジェクト MAI hiras+handle は、最先端クラスター MAI Carbon の一部としてドイツ連邦教育研究省によって後援されました。 業界および研究分野から 7 社のパートナーを結集したこの協力事業の目的は、高レベルの継続的応力にさらされる構造コンポーネントに炭素繊維複合材料 (CFP) をコスト効率よく量産的に使用できるプロセスを開発することでした。 この特定の部品の場合、熱可塑性材料を使用した CFP テープ補強材を備えた炭素繊維強化プラスチック製の射出成形部品の大規模生産に適したコスト効率の高い製造プロセスを確立することも可能でした。

プロジェクト マネージャーの Elmar Jäger は、コンセプトの開発について次のように説明しています。「関連する要件が特に厳しいため、継続的な負荷がかかるシャーシ コンポーネントを選択しました。 車のシャーシ部品は隠されていますが、目に見えるオートバイのリアスイングアームは、働いている力がすぐに明らかなため、私たちのプロジェクトに最適でした。 当社の製造技術では、応力パターンによって必要とされる場合には高強度エンドレス繊維の形で CFP を使用しますが、応力レベルがそれほど高くない場合には、短い CFP リサイクル繊維を使用した射出成形部品が使用されます。 このようにして、同じツールにさまざまなレベルの強度を持つエンドレスファイバーを挿入することで、要件に応じて拡張できるコスト効率の高い設計を開発しました。 これらは国際審査員に感銘を与えた点でした。 このモーターサイクルコンポーネントから得た洞察は、自動車開発の観点から見ても同様に価値があり、それに応じて適用できます。」

ヨアヒム・シュタルケ氏は、新しい製造プロセスとその利点について次のように説明しています。「重量の利点を達成し、コストを大幅に削減することに加えて、さまざまな複合材料や金属インサートを使用してコンポーネントの特性を正確に構成できる技術の開発にも成功しました。」 この拡張性は、単一のツールを使用して、1 分未満のサイクル時間でさまざまなコンポーネントを製造できることを意味します。 最大強度は、熱可塑的に接合できる追加の CFP パネルによって調整できます。 このプロジェクトでは、溶接ロボットによるテストも成功しました。 「これらすべては、部品の特性 (強度と剛性) だけでなく、コスト効率 (部品のコスト) にも大きく影響します」と Starke 氏は付け加えます。